„Išbandėme kiekvieną scenarijų dar nepajudinę nė vieno įrenginio – modelis tiksliai parodė, kaip sujungti tris gamyklas nesutrikdant tiekimo.“
— Tiekimo grandinės direktorius
Iššūkis
Sausainių gamintojas valdė tris skirtingose vietose esančias gamyklas, kiekvieną su savo pridėtinėmis sąnaudomis, darbuotojais ir logistikos sprendimais. Vadovybė žinojo, kad konsolidacija galėtų duoti reikšmingų sutaupymų, tačiau gamybų sujungimo nesutrikdant tiekimo klientams sudėtingumas neleido apsispręsti.
Klausimų buvo daug: kurie produktai turėtų būti gaminami kuriose sujungtos gamyklos linijose? Kaip perkelti įrangą, kad gamybos pertrūkiai būtų mažiausi? Kokių atsargų reikėtų sukaupti, kad pereinamuoju laikotarpiu tiekimas nenutrūktų? Ir ar numatyta 18 mln. svarų investicija tikrai duos tikėtiną grąžą? Be atsakymų pertvarka liko skaičiuoklės pratimu, o ne įgyvendinamu planu.
Sprendimas
Sumodeliavome visas tris gamyklas ir siūlomą sujungtą gamybą, taikydami Lean principus gamybos išdėstymui ir medžiagų srautams perprojektuoti. Modelis leido planuoti scenarijus ir didelės rizikos konsolidaciją pavertė etapais valdomu perėjimu.
Lean perprojektavimas
Užuot tiesiog perkėlę esamą gamybą, sujungtą gamyklą perprojektavome taikydami Lean principus. Tai reiškė medžiagų tvarkymo švaistymo panaikinimą, nebaigtos gamybos atsargų mažinimą ir linijų pritaikymą greitiems perderinimams. Rezultatas – gamyklos projektas, pranokstantis trijų pakeistų gamyklų sumą.
Produktų paskirstymo linijoms scenarijai
Parengėme alternatyvius scenarijus, kaip sujungtoje gamykloje produktus paskirstyti linijoms. Kiekvienas scenarijus buvo sumodeliuotas pagal pajėgumą, perderinimų efektyvumą ir darbuotojų poreikį. Taip vadovybė gavo variantų, kuriuos galima vertinti, o ne vieną pasiūlymą „arba taip, arba niekaip“, ir galėjo pasirinkti konfigūraciją, geriausiai derinančią efektyvumą su lankstumu.
Etapinio perkėlimo planavimas
Modelis suvaldė įrangos perkėlimo iš trijų gamyklų sudėtingumą išlaikant tiekimą klientams. Suplanavome kiekvieną perėjimo etapą, apskaičiavome atsargų kiekį gamybos pertrūkiams padengti ir išdėstėme įrangos perkėlimus taip, kad rizika būtų mažiausia. Rezultatas – detalus planas, 18 mėnesių konsolidaciją pavertęs valdomų žingsnių seka.
Logistikos optimizavimas
Perėjimas į vieną gamyklą iš esmės pakeitė logistikos tinklą. Sumodeliavome įvežamų žaliavų srautus ir išvežamą paskirstymą, kad optimizuotume naujos gamyklos vietą tiekimo grandinėje. Mažiau vietų reiškė paprastesnę logistiką, mažiau krovos ir trumpesnius vidutinius atstumus iki klientų.
Rezultatai
Modelis rizikingą konsolidaciją pavertė valdoma, vertę kuriančia programa:
10 mln. svarų metinių sutaupymų pridėtinių ir darbo sąnaudų, sujungus tris gamyklas į vieną efektyvią gamybą.
Transporto sąnaudos sumažintos perpus optimizavus logistiką iš vienos strategiškai parinktos vietos.
Pagrįsta 18 mln. svarų investicija scenarijų modeliavimu, pagrindusiu verslo atvejį esant kelioms konfigūracijoms.
Jokių tiekimo sutrikimų dėl etapinio įrangos perkėlimo su apskaičiuotomis atsargomis kiekvienam perėjimo etapui.
Optimizuotas produktų paskirstymas linijoms pagal modeliuotus scenarijus, o ne pagal senose gamyklose susiklosčiusias prielaidas.
Gamintojas konsolidavosi užtikrintai – žinodamas, kad kiekvienas perėjimo etapas buvo išbandytas dar nepajudinus nė vienos linijos.